|
|
|
Главная --> Справочник терминов Литьевого прессования Помимо таких важных характеристик красителей, как теплостойкость, светопрочность, атмосферостойкость, стойкость к миграции, физиологическая безвредность и диспергируемость, которые обычно учитываются при выборе красителей для пластических масс, немаловажное значение имеет и их стоимость. Окрашивание формовочных материалов производится на стадии их получения. Окрашивание этих материалов на других стадиях (с помощью дозирующего питателя в установке литьевого формования) не привело к положительным результатам. Оказалось непрактичным нанесение покрытий на изделия, имеющие естественную окраску (например, ручки для утюгов, боковые стенки тостеров), поскольку поверхностный слой не обладает стойкостью к царапанию, и адгезия к металлу недостаточна. Непригодно также порошковое покрытие, наносимое напылением в электрическом поле. Диафрагмы для форматоров-вулканизаторон изготовляют методом литьевого формования в специальных прессах. Резиновые смеси на основе бутилкаучука получают в две стадии с очисткой смеси в червячных фильтр-прессах. Затем смесь подается в черняч-ную машину с диаметром черняка 150 или 200 мм и экструдируется в виде шнура'г!1рнмоутолышго сечения. Полученный шпур режут на заготовки определенной длины и подают к вулканизациопным прессам. Сущность метода заключается в том, что разогретая резиновая смесь под большим давлением впрыскивается в замкнутую горячую пресс-форму, где и происходит ее быстрая вулканизация. При прессовом производстве формовых деталей остаточные напряжения, накапливаемые в заготовке до формования, R большинстве случаев превышают остаточные напряжения в резиновой смеси, изыскиваемой в форму при литье пол давлением. Кроме того, деформирование резиновой заготовки при прессовании осуществляется, как правило, при более низких температурах, чем при литье под давлением. Осуществление литьевого формования при более высоких температурах способствует более полной релаксации напряжений в резиновой смеси. Это делает литьевой способ производства формовых изделий более перспективным с позиций получения более высокой точности и стабильности размеров. Наибольшую эффективность этот метод лает в условиях крупносерийного производства при годовом объеме выпуска изделий ЮО—200 тыс. штук. Однако распыленность производства формовых изделий на многих предприятиях отрасли уменьшает эффективность применения метода литья под давлением. Для укрупнения размеров партий необходимо провести специализацию формового производства. Диафрагмы для форматоров-вулканизаторов изготавливают методом литьевого формования в специальных прессах. Резиновые смеси приготавливают в две стадии с очисткой смеси в червячных фильтр-прессах. Затем смесь подают в червячную машину с диаметром червяка 150 или 200 мм и шприцуют в виде шнура прямоугольного сечения. Червячная машина может быть горячего (температура головки 80—85 °С, корпуса 70—75 °С) или холодного питания с вакуум-отсосом. Выходящий из головки червячной машины шнур разрезается механическим ножом Прессформы для /литьевого формования, в том числе и для трансферного, всегда закрытого типа. плоских приводных ремней (многоцилиндровые); для вулканизации клиновых ремней (челюстные прессы); для литьевого формования (литьевые прессы); для производства специальных изделий (например, диафрагм); Метод литьевого формования наиболее перспективен, так как обеспечивает, по сравнению с прессовым формованием, следующие преимущества: 1) повышается на 35 — 50% производительность труда вследствие сокращения времени перезарядки (особенно многогнездных) пресс-форм, уменьшения цикла вулканизации (см. рис. 5.1), снижения трудозатрат на обработку изделий; 2) улучшаются равномерность прогрева и качество вулканизованных изделий; 3) отпадает необходимость приготовления точных по массе и габаритам заготовок; 4) сокращаются на 25 — 30 % потери смеси в выпрессовках; 5) появляется возможность полной механизации и автоматизации процесса; 6) сокращается парк пресс-форм и в 2 — 3 раза увеличивается срок их службы. Следует учитывать, что производство резиновых изделий методом периодического литья под давлением требует более сложного и дорогостоящего оборудования, чем прессовая вулканизация. Более трудоемок ремонт и обслуживание литьевых машин. Однако отмеченные выше достоинства литьевого способа делают его применение перспективным. Принято рассматривать технологические и аппаратурные особенности периодического литьевого формования резиновых смесей по конструкциям инжекционных механизмов, определяющих особенности оборудования, технологии и возможности переработки смесей: 1) плунжерные и трансферные машины чаще всего применяются для переработки жестких резиновых смесей с вязкостью по Муни при 100 °С 120—140 ед.; 2) шнековые, применяемые в основном для мягких резиновых смесей с вязкостью по Муни ниже 60 ед.; 3) шнек-плунжерные, более универсальны и используются для литья смесей с вязкостью по Муни до 100— 120 ед. Этот метод применим при массовом выпуске однотипных деталей сложной конфигурации, когда окупается высокая стоимость пресс-форм. К недостаткам метода следует отнести ухудшение условий обогрева верхней части пресс-форм и сравнительно большое для литьевого формования количество отходов резиновой смеси, задерживающейся в полости литьевой камеры. К основной трудности литьевого формования относится необходимость разогрева и выдержки резиновой смеси в течение некоторого времени. Оптимальной, с точки зрения литьевых и вулканизационных свойств, является температура смеси, близкая к температуре вулканизации изделия, но склонность резиновых смесей к подвулканизации при повышенных температурах ограничивает 70—100 °С верхние пределы нагрева резиновой смеси перед вулканизацией. Рецептурные и технологические разработки не обеспечивают резиновым смесям требуемых подвулканизацион-ных свойств, поэтому общеприменимые в литьевом формовании смеси со временем подвулканизации по Муни при Шнековое формование. Основным достоинством шнекового формования является теоретически неограниченный объем впрыскиваемой в форму смеси. Однако подобный процесс заполнения формы шнековым питателем, носящий название интрузии, возможен при изготовлении изделий с максимальным соотношением длины пути течения (или длины изделия) к толщине канала (или толщине изделия) 70:1, а при других методах указанное соотношение может достигать 200:1. Это определяется низким давлением литья, создаваемым шнековым инжекционным механизмом — до 40 МПа. Кроме того, процесс литьевого формования является периодическим, что снижает производительность шнековых литьевых машин, а при заполнении формы смесью резко уменьшается скорость течения материала, увеличивается обратный поток резиновой смеси и ее перегрев, возрастает опасность подвулканизации. Данные недостатки определили малое распространение шнековых машин в производстве — в основном для переработки маловязких смесей в изделия простой конфигурации. Увеличения давления литья до 150 МПа и снижения обратного потока добиваются применением шнекового механизма с зубчатыми шестернями, находящимися в зацеплении с витками шнека (рис. 5.10) и запирающими, отделяющими зону впрыска от зоны питания шнека. Силоксановые резиновые смеси перерабатывают методами простого или литьевого прессования, литьем под• давлением на литьевых машинах для получения формованных изделий, шприцеванием для получения профильных изделий и кабельной изоляции, вальцеванием и каландрованием для изготовления листов из компактной или вспененной резины, покрытий на текстиле, синтетических тканях и стеклотканях, полимерных пленках и т. д. Композиции холодного отверждения используются для заливки, пропитки, нанесения покрытий и промазывания; при этом не требуется специального оборудования. Все рассмотренные процессы имеют два недостатка: во-первых, данные, описывающие процесс формования в целом, имеют ограниченный характер; во-вторых, результаты в значительной мере зависят не от свойств композиции, а от конструкции и принципа работы измерительных устройств, в частности от шероховатости поверхности пресс-формы. Вот почему результаты, полученные в нескольких научно-исследовательских институтах, сопоставимы лишь качественно. Более удовлетворительные результаты получены для материалов, изготовленных методом прямого прессования. Для литьевого прессования необходимо знать еще вязкость расплава и продолжительность стадии плавления. Эти показатели можно определить эмпирическим путем с помощью крутильного вискозиметра [24] с измерительными головками сигмаидального типа (пластометр Брабендера). В этом случае отношение крутящий момент (вязкость) — время позволяет оценивать и корректировать степень текучести композиции (рис. 10.7). Метод прямого прессования дает возможность получать более прочные изделия по сравнению с изделиями, изготовленными методами литьевого прессования или литья под давлением. Это достигается за счет того, что вследствие относительно низкой текучести композиции во время ее прессования не происходит ориентации и разрушения волокон. Основным недостатком процесса прямого прессования является низкая степень его автоматизации, в частности затруднения с подачей формовочного материала, который необходимо предварительно взвешивать и вручную переносить в пресс-форму. При этом возникает сильная запыленность на рабочем месте. Экономичность процесса можно значительно повысить, если использовать червячную установку [28] для предварительной пластикации. В этом случае отпадает необходимость в таб- Способом литьевого прессования следует изготовлять детали с тонкой прессования, пресс-формы для литьевого прессования с верхней или ниж- Пресс-формы для литьевого прессования в отличие от пресс- Рис. 2.1. Пресс-формы для литьевого прессования с верхней (а) и нижней (б) за- литьевого прессования пресс-формы литьевого прессования; Рис. 2.95. Пресс-форма для литьевого прессования с многосекционной разъемной методом литьевого прессования высоких изделий типа цилиндра или усе-  Линейными разветвленными Линейного вязкоупругого Литьевого прессования Литературе отсутствует Лабораторные установки Литературные источники Логарифма константы Логарифмического декремента Локальных напряжений |
- |
Навигация