|
|
|
Главная --> Справочник терминов Извлечения изобутилена Значение продуктов, получаемых на базе окиси этилена, возрастает с каждым годом. Около 70% всей вырабатываемой окиси этилена идет на производство этиленгликоля, используемого в качестве антифриза для автотранспорта. Путем поли-:конденсации этиленгликоля с терефталевой кислотой получают полимеры сложных эфиров, из которых изготовляют волокно, известное под названием «терилен». Этиленгликоль используется также для производства динамита и алкидных смол. Диэтилен-гликоль и триэтиленгликоль, являющиеся побочными продуктами производства этиленгликоля, применяются в качестве компонента антиобледенителей, как растворители для извлечения ароматических углеводородов и в других областях. Фирма «Шелл ойл» на установке в Хоустоне для извлечения ароматических углеводородов пользуется методом селективной перегонки с фенолом. На многих установках для выделения ароматических углеводородов применяется процесс аросорб-избирательная адсррбция силикагелем с последующей десорбцией и разделением их дистилляцией. Обзор других методов извлечения ароматических углеводородов приводится в литературе [182]. Наибольшее применение в качестве экстрагентов для извлечения ароматических углеводородов получили гликоли, сульфолан (тетрагидротиофендиоксид) [97, 99], диметилсульфоксид [99], N-метилпирролидон (в смеси с этиленгликолем и водой) [100]. Первоначально использовали диэтиленгликоль, который в последнее время заменяется триэтиленгликолем [101] и тетраэтилен-гликолем [102]. В табл. 31 даны показатели экстракции с применением различных растворителей [79, с. 69]. Из приведенных растворителей N-метилпирролидон и диметилсульфоксид не растворяют олефинов, и поэтому их можно использовать для извлечения ароматических углеводородов как из ката-лизатов риформинга (без специальной очистки сырья или товар-аых углеводородов), так и из бензинов пиролиза [96. 103]. Принципиальная схема установки экстракции с применением гликолей изображена на рис. 37. Для извлечения ароматических углеводородов из гидрированных бензинов пиролиза, так же как из катализатов риформинга, наиболее часто применяется экстракция. Широкое распространение получила экстракция смесью N-метилпирролидона с этиленглико-лем (процесс «Аросольван») [102], обеспечивающая в сочетании с последующей ректификацией получение высококачественных товарных ароматических углеводородов. В качестве экстрагентов применяются также гликоли, сульфолан, диметилсульфоксид и другие растворители [124]. При переработке узких гидроочищенных фракций пиролиза, содержащих более 75% одного какого-либо ароматического углеводорода (чаще бензола) применяется экстрактивная ректификация с N-метилпирролидоном (процесс «Дистапекс») [125], диметилформамидом [126] или другим растворителем. Двухстадийное гидрирование узкой фракции бензина пиролиза (С6—С8) с последующей экстракцией гидрогенизата осуществляется и в процессах других фирм. Так, в одном из процессов на первой ступени гидрируются диолефины и стирол на катализаторе из благородного металла (давление 2,7—6,2 МПа, температура 65—218°С), а на второй ступени на алюмокобальтмолибденовом катализаторе гидрируются олефины и удаляются сернистые соединения [127]. Значение продуктов, получаемых на базе окиси этилена, нозрастает с каждым годом. Около 70% всей вырабатываемой окиси этилена идет на производство этиленгликоля, используемого в качестве антифриза для автотранспорта. Путем поли-конденсации этиленгликоля с терефталевой кислотой получают полимеры сложных эфиров, из которых изготовляют волокно, известное под названием «терилен». Этиленгликоль используется также для производства динамита и алкидных смол. Диэтилен-гликоль и триэтиленгликоль, являющиеся побочными продуктами производства этиленгликоля, применяются в качестве компонента антиобледенителей, как растворители для извлечения ароматических углеводородов и в других областях. Фирма «Шелл ойл» па установке в Хоустоне для извлечения ароматических углеводородов пользуется методом селективной перегонки с фенолом. На многих установках для выделения ароматических углеводородов применяется процесс аросорб-избирательная адсорбция силикагелем с последующей десорбцией и разделением их дистилляцией. Обзор других методов извлечения ароматических углеводородов приводится в литературе [182]. Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м'Л смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава: 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. N -метал пир р оли дсж, нитробензол, сернистый ангидрид и др. Д.ч„ извлечения ароматических углеводородов из многокомпонентных углешдородных смесей применяют диэтилен гликоль, моно метил. форманид, тетр аметиленсульфсж. В СССР первое производство изобутилена по данному варианту было организовано в 1963 г. [5]. Кроме того, на заводах СК существуют установки извлечения изобутилена 60—65%-ной кислотой с целью очистки бутеновой фракции в производстве бутадиена двухстадийным дегидрированием бутана [6]. В СССР наряду с работами, направленными на совершенствование сернокислотного метода выделения изобутилена, проводились широкие исследования в области создания новых промышленных процессов извлечения изобутилена из фракции С4, не имеющих недостатков сернокислотного процесса: из фракции С4 через триметилкарбинол с помощью ионообменных смол, путем алкилирования фенола изобутиленом с последующим деалкилиро-ванием и извлечение низшими карбоновыми кислотами [10]. По имевшимся в литературе сведениям конверсия изобутилена на стадии гидратации с помощью сульфокатионитов за один проход не более 50—60% [12, 13]. Для достаточно полного извлечения изобутилена (на 90—95%) требовалось несколько (до 9) последовательных ступеней извлечения. Это делало технологическую схему процесса громоздкой и повышало капиталовложения, энергозатраты и расход катализатора. Условия ведения процесса гидратации позволяют в одну ступень обеспечить конверсию изобутилена 90—95%. Создание нового ионообменного, прочного и эффективного катализатора, разработка простой технологической схемы стадии дегидратации трет-бутилового спирта и другие усовершенствования позволили создать в целом новый конкурентоспособный промышленный процесс извлечения изобутилена из фракции С4. Фирмой «Эссо рисерч инжиниринг» разработан процесс извлечения изобутилена из газов пиролиза при помощи контактирования газов с 65%-ной серной кислотой. При этом получается продукт 99%-ной чистоты. В настоящее время все большее значение приобретают процессы извлечения изобутилена из пиролизных фракций С4. Промышленное выделение изобутилена из фракции С4 осуществляется либо с помощью серной кислоты, либо жидкофазной гидратацией на ионообменных смолах. Процесс извлечения изобутилена на ионообменных смолах основан на способности изобутилена в присутствии сульфокатионита вступать в реакцию с водой с образованием /прет-бутилового спирта — Для извлечения изобутилена используются ионообменные смолы на основе сополимеров стирола с дивинилбензо^ом (КУ-1, КУ-2). Сырьем для данного процесса могут служить различные изобутилен-содержащие фракции С4 (полученные при дегидрировании бутана, . пиролизные, крекинговые и др.)- Достоинством метода является отсутствие коррозионно-активных сред, возможность многократного использования катализатора и высокая чистота получаемого изобутилена. Степень извлечения изобутилена из пиролизных 99 фракций С4> % (масс.) Сернокислотный метод извлечения изобутилена состоит из двух основных стадий. При обработке изобутан-изобутиленовой фракции 60—65%-ной серной кислотой при 35—40 °С изобутилен реагирует с серной Кислотой с образованием изобутилсерной кислоты: Степень извлечения изобутилена  Интегральная интенсивность Интегралом столкновений Интегрируя уравнение Интенсивных исследований Интенсивной пластической Интенсивное окрашивание Интенсивного охлаждения |
- |
Навигация